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汽车车身模夹具一体化增强,一汽模具制造有限

一汽模具制造有限公司精彩登场、AMET中国全世界汽车模具及制造设备展览会日期:2012年10月17-19日 北京 中国全世界展览中心龙年之际,商机尽在第一时间。加快汽车模具产业发展。

随着汽车产业的快速发展,汽车模具和焊接夹具逐渐进行了有效的结合与匹配,汽车车身模夹具一体化趋势增强,这样能够减少匹配周期,降低用户成本。

处于长春市汽车产业研制区内,占地面积25万平米,建筑面积12.5万平米,这时有员工1800名。作为与中国汽车工业同龄的车身模具和焊接夹具厂,50多年来,为一汽和中国外的几十个汽车厂家供应了车身模具和焊接夹具。现已各个方面达到模夹制造一体化,为用户供应完整的匹配好的白车身工装产品,成为一汽集团公司乘用车、商用车模具和焊接夹具的制造基地,是这时中国车身模具和焊接夹具行业中,技术最先进、最具重点竞争力的龙头企业。

中国经济的不断增长加快了中国汽车制造业的发展,据中国汽车工业协会公布的数据显示,2007年我国汽车产销量双双超过880万辆,同比增长高达22.02%,中国成为仅次于美国的第二大汽车消费国,预计2015年汽车销量可达1500万辆。

先进齐全的设备和雄厚的人力资源正在支持我们为中国外客户供应大型、复杂、精密的模具和周到的服务。我们的主导产品是:冷冲模具、焊接夹具、检测夹具、主模型、内饰件模具等。

汽车工业的快速发展,给中国模具产业带来了发展良机。我国制造的汽车覆盖件模具、仪表盘模具、保险杠模具以及汽车电子模具等各类汽车模具在汽车零部件生产中得到越来越广泛的应用。同时,随着汽车产业的快速发展,汽车模具和焊接夹具逐渐进行了有效的结合与匹配,汽车车身模夹一体化趋势增强,这样能够减少匹配周期,降低用户成本。

我们为之供应车身内外覆盖件模具的奥迪、捷达、红旗、宝来、威驰、威姿、速腾、迈腾、马自达6、奇瑞QQ、B21、S12以及中国顶级轿车--红旗“旗舰”和奥迪A6等十几款轿车奔驰在祖国的大江南北。其中最引人注目标是,近期先后设计制造了十余款轿车整车的大型、复杂、精密外覆盖件模具,揭开了中国车身模具行业发展史上新的一页!

中国模具产业规模化进入国际市场

奥迪A6和捷达王轿车侧围连续落料模的研制成功,结束了整体侧围料片模具依赖进口的局面。

十年前中国汽车模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飞以及我国台湾的模具团队为行业的标志性企业,今天汽车模具企业已发展到数十家,一批快速崛起的民营企业已经具备相当的规模。无论是技术上,还是产能上这些企业都大大超过了当年的标志性企业。

向德国大众公司本部供应的自动化落料模和B6模具已在德国大众工厂使用。

从汽车冲压模具在全国的分布状况可以看出,中国的汽车模具已从过去的星星之火发展到当今的遍布全国。近三年,在中国上市的几十款自主品牌及合资品牌的汽车所需的模具、夹具装备,一半以上是由中国模具企业开发制造的,其中不少轿车OEM厂家已经把B级轿车最复杂的整车模具交给了中国模具企业来生产。

为英国陆虎和日本丰田制造的模具,已在其本土及海外公司上线使用。

目前,具有一定规模的国内汽车车身模具制造企业有100多家,其中产值超过1亿元的就有二十家。大型数控机床数量超过800台,已接近或超过德国、美国、日本。

研制的全新热压桥壳模具,达到了桥壳生产由铸造件改为冲压焊装桥壳。

2002年前,国内模具企业主要生产卡车和厢式车模具,轿车模具只处在生产结构件模具的水平;焊夹企业的生产能力也仅限于生产内部件的分焊夹具和部件总成夹具。2003~2007年,国内模具企业逐步开始生产整车白车身模具,焊装企业也具备了从底盘总成四门、侧围总成到白车身主焊线的生产能力,并且在主要技术上已接近国际先进水平。

研制了铸态合金钢高频淬火新工艺。

国内很多企业实现了冲模实型铸造泡沫模型的三维实体加工,模型工的主要工作就是在微机室里编制加工程序。这样极大地提高了模型质量,提高了效率,缩短了制造周期。近年来,随着高速多功能数控机床、高强度刀具等先进加工手段的不断引进,在无人高速加工、模具型面精细加工、五轴联动加工、计算机虚拟加工等技术应用领域取得了快速发展。模拟仿真、虚拟现实等先进技术已开始在模夹开发的前期得到了应用。

成功研制、制造完成高科技含量的上海大众斯柯达、天津C车、奇瑞B21等车型整体侧围外覆盖件模具、不等料厚模具、一模四件高频率自动化模具、为英国CP公司制造的压焊螺母模具等。

由于产业的高速发展,中国模具行业的技术及管理的提升也进入了快车道,并已具备向发达国家模具制造业挑战的能力。五年前中国进出口模具价值数额为5.8∶1,而2007年进出口的比值为1.45∶1,模具出口额超过了14亿美元,它标志着中国模具产业以规模化进入国际市场的时代已经到来。

与日本富士公司进行技术合作,承制生产节拍快、自动化水准高、技术含量高、具有突破性创新和全世界水准的一汽解放J6换代卡车焊装生产线华夏汽配网信息。

国内模夹具一体化程度不高

全新自主品牌经济型威志轿车的主焊线M夹具使用三维设计,达到在一条焊装线上全新两厢和三厢车的混流生产。为焊装设计带来理念、结构上的突破与变革。

日本丰田、德国大众等国际领先的汽车生产厂,都有专门的冲压、焊装、总装、涂装工艺人员。他们与研发中心的车身设计人员共同进行产品的工艺性分析。从车体设计到工装制造都遵循着统一的原则,其一体化程度非常高,十分有利于对车身质量、成本、周期的全面控制。中国的模具、焊夹行业大多都是各自为战,模具制造厂、焊夹制造厂之间难以沟通,许多问题都滞留到汽车厂家的生产准备阶段,严重制约了白车身的产品质量与产出周期。

D82A白车身总成主检具从设计结构和加工工艺上,处理了主检具制造、装配、检测精度难以控制的难题,达到了搭接和检测白车身总成整车质量的目标。满足日本大发公司提出的多项高标准的检测精度。D82A白车身总成主检具的自主研制成功,填补了中国白车身总成复合检具技术的空白。

由于受模具材料及模具特殊结构的限制,目前国内汽车车身模具的冲压工艺水平与国外同行业仍有一定的差距。这主要表现在工艺设计人员的经验和经历方面,国内工艺设计人员所接触的车型种类和国外工艺设计人员相比相差太多,导致工艺设计思想受到一些约束。

机器人滚边压合,融合了模具与焊接夹具的特征,集机、电、气、液于一体,代表了当今模具、夹具一体化的发展水准。

国外冲压工艺设计是一个专业性很强的岗位,分工明确,需要通过团队合作来完成这个复杂的设计过程,一般包括产品前期工艺性分析、工艺方案预测、模型构建、工艺的可行性分析、模型的反复优化等设计过程。

经营全世界化

以轿车整体侧围为例,普通的侧围模具一般为5~6道工序。四年前,日本丰田把侧围从5道工序变成4道工序,并在模具开发和产品开发方面加大力度,在行业中实现了大的跨越。目前的研究方向是通过3道工序完成整体侧围的冲压工艺,这不仅仅需要冲压工艺方面提升,更需要同步工程的协同研发,在设计轿车整体侧围这一产品时,要充分考虑到冲压工艺的可行性。

信息化的技术、先进的设备、产品的优化,为全世界化经营打下了坚实的基础。德国大众、美国福特、日本丰田、马自达等汽车厂家和美国、英国、西班牙、意大利、澳大利亚、韩国等国家的模具企业纷纷来访,寻求合作。这几年,我们分别同德国大众公司本部模具工厂、日本荻原公司、意大利方塔那公司、英国CP公司和美国罗那德公司等建立了战略合作关系。

国际上一些先进企业具有较高水平的焊装开发能力,并形成了以少数具有先进的整车焊装工艺平台的企业为核心、众多专业化程度较高的中小型焊装企业为协作网的格局。国外如日本丰田、德国大众、法国标致、美国通用等各大汽车公司应用三维的数字化工艺规划与仿真软件已有近十年的历史。国内对于产量大、自动化程度高的焊装线工艺规划缺乏统一的数字化信息管理手段,还没有形成这类高自动化焊装线的规划能力。

2003年初与日本丰田汽车公司签定了一汽模具制造有限公司向丰田公司在印度、印尼、泰国、南非、阿根廷等国的分公司供应模具的合同。2005年同英国CP公司签订模具制造项目合同。2006年同美国Danly公司签订技术合作协议,2007年出口美国通用—欧宝模具。

中国汽车白车身制造业的装备目前无论在数量上还是先进性上都已接近世界领先水平。据不完全统计,仅以汽车模具行业为例,国内大型数控机床拥有量已突破800台,但由于我们起步较晚、积累不足,制造技术水平与国际先进水平仍有较大差距。要使我国由模具大国,变成模具强国,行业需要做出坚韧不拔的努力。

光辉的前程

我国汽车模具行业配套落后,材料种类、材质性能不稳定。这些问题包括:标准件的品种、质量不高;制造工艺水平的差距导致加工成本高于国外厂商;感应淬火/激光淬火/氮化/钛化等边缘技术有待发展;调试后数据反馈与冲压工艺经验积累不足,缺乏有效的措施将钳工的调试修整过程融入设计前期;缺少系统的管理程序和逐步升级的能力。

近期,产值和利润快速增长,在产值、利润、质量、市场信誉等方面居中国车身模具和焊接夹具行业领先水准。更为主要的是,凭借一流的产品和服务,我们赢得了用户的信赖,成为一汽--大众、一汽轿车、奇瑞公司、华晨汽车、天津丰田、天津夏利、北汽福田、重庆力帆、广东福迪等客户的供应商。美国、日本、德国、英国、西班牙、印度、南非等国的许多着名汽车公司已成为我们的客户,我们的产品走向亚、欧、非、美。 公司于2006年通过了ISO9001/ISO/TS16949/ISO14001/OHSAS18001质量、环境、职业健康安全一体化管理体系认证。

两次石油危机促进了汽车第一次轻量化;保护地球环境,促进了汽车第二次轻量化。实现汽车轻量化、满足汽车安全性法规的要求促进了高强度钢的应用。日本、欧洲汽车厂家高强度钢板应用时间久远,范围十分广泛。材料显示,日本某汽车公司在1980年高强度钢应用比例为15%,1990年超过30%,2000年已达到50%。国内汽车零件高强度钢板应用仅限于结构件与梁类件,材料抗拉强度多在500MPa以下,新开发车型冲压件最高达到980MPa,如何迅速积累制造高强度钢板冲压件技术,是我们亟待解决的问题。

一汽模具制造有限公司以振兴民族汽车工业、构成独立自主研制能力为己任,瞄准全世界汽车工业科技发展最前沿,发展成为具有完备模具和焊装线总承包能力的项目管理体系,构成严密的设计、制造、调试流程和新产品研制能力,逐步达到与全世界先进的汽车制造生产研制模式接轨华夏汽配网报道。我们有能力供应品质非凡的整车车身模具和焊装设备,真诚地与贵公司携手合作,共谋发展,达到双赢,开创美好的将来。

国内企业须进军中高端市场

诚挚欢迎各界人士到时莅临一汽模具制造有限公司展位,合作洽谈华夏汽配网得知,共谋商机。

做强模夹产业支撑自主品牌轿车的发展一直是模夹产业的奋斗目标.因此我们首先要继续挑战模夹技术含量高的中高档产品。目前,国内中高档模夹产品其满足率还不到60%,相当一部分依赖进口。随着中国自主品牌轿车的快速发展,未来我国对中高档模夹市场的需求将更为迫切。前几年,国内很多汽车模具厂主要承担了A级车的模具开发和少量B级车的模具开发,伴随着更多的B级车、C级车车型的面市,中高档市场的汽车冲压模具的需求将会大幅增长。

详询:组委会联系方法

此外,随着跨国集团对中国模具采购量的不断增长,未来5到10年欧美汽车市场对中国模具的采购量将会大幅增长,并逐步由中低端向中高端发展,这客观上刺激了中国中高档模具市场的发展。中国模夹产业必须肩负起中国汽车自主发展过程中所需的模具及焊接夹具的重任,中国模具产业进步的受益者其实并不只是产业的本身,更主要的是为自主轿车品牌作出了贡献。由于中国模具业的进步,使得从国际进口模具的价格比2000年下降了30%,甚至更多,这是中国模具进步给国人带来的好处。

地址:中国北京市朝阳区和平里东土城路甲14号建达大厦8层 邮编:100013

当中国从“中国制造”走向“中国创造”后,会有更多的中国自主汽车品牌为世界所认知。模夹产业作为支撑汽车发展的劲旅,生机盎然,怀揣民族工业精神的这支产业必将走向世界,迈向辉煌!

电 话: 0086 -10 -52338025

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